ロスト-ワックス投資鋳造

金型製造

インベストメント鋳造プロセスでは、ワックスパターンとシェルモールドの両方を破壊する必要があります。各鋳造には新しいワックス パターンが必要なので、3D プリントされたワックス パターンか、ワックス パターンを作成するための型が必要です。{2}}型を製造するときは、収縮率を慎重に計算して考慮する必要があります。これらの収縮は、ワックス パターンの製造、シェル成形、鋳造後の固化のさまざまな段階で発生するためです。-

ワックスパターン制作

金型にホットワックスを注入し、冷却固化させた後、金型を外すことでワックスパターンが得られます。複雑な内部キャビティ構造の場合、セラミックコアを使用して内部機能特徴を形成します。この製造プロセスはダイカストに似ていますが、ダイカストでは溶融金属が使用されるのに対し、ロストワックス鋳造プロセスでは液体ワックスが使用されます。-

ワックスパターン組立（ツリー組立）

いくつかのワックス パターンをワックス スプルー (ワックス バー) に溶接または組み立ててワックス パターン クラスターを形成し、ゲート システムを作成します。このシステムには、注入カップ (溶融金属がゲート システムに導入される入口) が含まれています。

シェルモールド製造

ワックス パターン ツリーをシリカベースのスラリーに浸します。{0}この浸漬プロセスは複数回繰り返され、各浸漬の前に異なる耐火材料が塗布され、各層が乾燥して硬化します。乾燥したコーティングは、ワックス パターンとゲート システムの周囲にセラミック シェルを形成します。次に、ワックスが溶けて排出され、内部に空洞が残るまでセラミック シェルを加熱します。-これでシェル型の製造が完了します。

脱蝋

シェルモールドが完全に硬化したら、ワックスパターンアセンブリをシェルから溶かす必要があります。この工程を脱蝋といいます。脱ロウ方法には加熱方法に応じてさまざまな方法がありますが、最も一般的なのは熱水法と高圧蒸気法です。-注意事項: 熱湯脱脂方法を使用する場合は、溶けたワックスがスムーズに浮き上がるように脱脂口を上に向け、水の温度は沸騰しない程度にできるだけ高くする必要があります。高圧蒸気脱蝋方法を使用する場合は、溶けたワックスが適切に排出されるように、脱蝋開口部を下に向ける必要があります。-

シェルモールド焼成（予熱）

脱脂したシェルモールドを炉で焼成します。炉の温度は 800 ～ 1000 度まで徐々に上昇します。一般に、ケイ酸エチル加水分解物で作られたシェルモールドはより高い焼成温度を必要とし、ケイ酸ナトリウムで作られたシェルモールドはより低い焼成温度を必要とします。目標温度で一定時間保持した後、シェル型を取り外し、注入の準備が整います。焼成中に、残留ワックス、不純物、および一部の NaCl (ケイ酸ナトリウム- ベースのシェルから) が燃焼して除去されます。殻内の吸着水や結晶水を完全に追い出します。そしてシリカゲルはさらに分解して SiO2 になります。焼成によりシェルモールドの強度が高まり、内部の空洞がきれいになります。

鋳造（流し込み）

合金元素は、各炉バッチの特定の材料グレードに従って配分されます。溶鋼が注入温度に達すると、鋳造することができます。溶けた鋼は熱いうちにシェルモールドに注入され、注入カップとゲートシステムを通ってツリー上の各キャビティに流れ込みます。予熱されたシェルモールドにより、溶融金属が薄肉または細長いセクションをより容易に流れることができます。-金属が冷えて固まると、高精度の鋳物が得られます。-

シェルの取り外しと洗浄

鋳造後、シェルモールドと鋳物が完全に凝固して冷却したら、振動装置を使用してシェルモールドを鋳物から分離します。最初の砂の除去後、ショットブラストを実行して、鋳造ブランクの表面から付着した砂の大部分を除去します。その後、さまざまな切断方法を使用して、個々の鋳物をゲート システムから分離できます。

ゲート研削と仕上げ

鋳造ブランクに残っているゲート スタブは、主に砥石車による研削または機械加工によって除去されます。この工程には粗研削と微研削の両方が含まれますが、研削中に部品本体を損傷しないように注意する必要があります。その後の仕上げ作業では、主に、砂穴、スラグ混入、バリ、突起、変形など、鋳物に存在する可能性のある表面欠陥に対処します。主な方法には、研削、溶接修理、矯正、ショットブラストなどがあります。外観検査に合格した鋳物は、熱処理生産ラインに搬送され、さまざまな熱処理工程が行われます。